佛山工廠設備管理

TPM—精細化生產設備管理

適合對象：

公司領導，生產管理系統、工程及技術管理系統、設備管理系統、其他部門主管級以上管理人員

課程大綱：

第1講 設備管理在生產系統中的定位

1．生產企業需求：

a)企業利潤來源在哪里？

b)從客戶需求到產品服務-價值流

c)優秀企業的總結

d)一切工作以產品的快速交付為管理目標

2．提升管理認知：

a)三大管理學派分析

b)約束出效率-哪種效率高？

c)企業系統控制圖

d)規范的運作是高效的基礎—全員定向運作

e)約束出效率！

f)系統化運營思維>基于約束的管控架構圖

3．生產現場設備運營系統概述：

a)完善設備管理體系

b)形成系統化管理標準

c)以“計劃”-“執行”-“控制”三層展開；

d)到“客戶”-“指令”-“車間”-“物流”四方覆蓋。

第二講 TPM——設備管理體系構建

1．TPM全員生產性保全

a)TPM框架（目標+任務+方法+主體）

b)TPM內涵

c)TPM精髓-三全經營

d)TPM精髓-三大思想

e)TPM的活動內容框架

f)TPM兩大基石-徹底的5S活動

g)TPM兩大基石-崗位重復小組活動

h)OEE計算

2．TPM八大支柱

a)個別改善

b)自主保全

c)計劃保養體制

d)技能教育訓練

e)初期改善

f)品質保養

g)管理間接部門的效率化

h)安全環境管理

3．設備綜合效率的分析工具

a)檢查表（Check list）

b)因果圖（魚骨圖）

c)排列圖（柏拉圖）

d)現場5WHY分析法

4．開展設備自主保全活動

a)活動體系框架

b)自主保全步驟 

c)設備初期清掃

d)發生源、困難部位對策

e)臨時標準的制定

f)總檢查

g)自主檢查

h)標準化

i)現場自主維護的目視管理實踐

5．現場執行體系-設備五層防護

a)第1層：崗位操作員的日常點檢 

b)第二層：專業點檢員的定期點檢 

c)第三層：專業技術人員的精密點檢 

d)第四層：對出現問題通過技術診斷等找出原因及對策 

e)第五層：每半年或一年的精密檢測 

6．現場執行體系-設備管理八定

a)定人：設立操作者兼職和專職的點檢員 ；

b)定點：明確設備故障點，明確點檢部位，項目和內容 ；

c)定量：對劣化側向的定量化測定 ；

d)定期：不同設備，不同設備故障點給出不同點檢周期； 

e)定標準：給出每個點檢部位是否正常的依據 ；

f)定計劃：作出作業卡、指導點檢員沿規定的路線作業； 

g)定記錄：定出固定的記錄格式； 

h)定流程：定出點檢作業和點檢結果的處理程序

第三講 設備管理系統化——“六大方法、六大工具、十大機制”

1．設備管理失控點分析

2．六大方法

a)三要素法則

b)限制選擇法

c)橫向控制法

d)分段控制法

e)稽核控制法

f)數據控制法

3．六大工具

a)六日工作法

b)文控體系

c)管理控制卡

d)數據拉動式看板

e)現場異常快速反應

f)數據化績效考核

4．十大機制

a)標準化機制

b)協調機制

c)分級巡查機制

d)案例分析機制

e)提案改善與培訓學習機制

f)PK機制

g)責任索賠機制

h)問責機制

i)獎罰機制

j)績效晉升機制

5．自動化、信息化、智能化趨勢：

a)設備應用與管理如何過渡智能化呢？

b)人工智能化=規范化+標準化+信息化+數據化

第四講 課程總結 

1．團隊思維統一利器-六級思維模式

2．革除執行的四個陋習

3．潛能與顯能

4．課程總結

（課綱順序和內容可根據需要進行微調）

TPM全員維護設備管理

【課程背景】

《TPM全員維護設備管理》的這門課程將介紹先進科學的的設備維修保養管理體系，整個系統接受過日本精益生產管理大師岡野，設備高級維護師中本、之崇利、大村等維修組織的定向培訓，并到日本、韓國等先進企業參加過全套維護維修的學習，同時在國內多家工廠內成功實施過的實戰系統。同時，結合智能智造PLM軟件系統、機器換人等先進管理理念融入課程體系與大家共同分享設備維修保養技術，它將從全新的視角看待和解決當今設備的維修中的策略問題，值得大家共同參與和探討，為企業贏來安定高效低成本運營管理的美好明天！

【課程對象】

總工程師，制造總監，生產/設備/工程部經理，生產/設備主管，維修工程師等企業設備管理和維修的人員，新購設備采購人員、新購設備導入的品質評估人員、安全管理人員、倉庫管理員、固定資產管理員等。

【課程大綱】

第1章 TPM 基礎知識管理

一、什么是TPM

1.*PM的衍生過程

2.以提升設備綜合效率為目標

3.建立以設備一生為對象的生產維修系統

4.確保壽命使用周期內無公害、無污染、安全生產

5.涉及設備的規劃，使用和維修等相關部門

6.從領導到一線職工，以小組為單位的自主活動，推行全員參與

二、先進制造業的TPM管理模式

1.尊重設備

2.尊重工藝

3.尊重產品

4.尊重環境

三、設備全效率管理指標的設計與運用

1.設備稼動率計算與運用

2.時間稼動率計算與運用

3.性能稼動率計算與運用

4.綜合效率的計算與運用

5.一次良品率的計算與運用

6.工程良品率的計算與運用

7.綜合良品率的計算與運用

四、MTBF設備的可靠性提升管理

1.概念

2.計算方法與運用

五、MTTR設備的可靠性維修提升管理

1.概念

2.計算方法與運用

六、設備故障管理指標的設計與運用

1.**TR：平均維修時間管理

2.**BF：平均故障時間管理

七、TPM與RCM兩套設備管理系統的區別

1.*PM與RCM共性點

2.*PM管理的側重點

3.*CM管理的側重點

第二章 設備維護團隊人員的建設管理

一、如何對設備關聯人員進行培訓指導

1.對設備操作員的培養管理

a)如何對現場人員進行安定化的設計管理

b)對設備操作者員進行哪些基礎教育

c)為什么對設備操作員要進行品質意識教育

d)提高操作員的熟練度要進行哪些定期教育

e)如何設定操作員的KPI管理內容

2.對設備維護人員的培養管理

a)維護員需要具備哪些現場操作基本技能的教育

b)提升修理技能需要哪幾個階段性的培養

c)為什么要對技術員的技能進行識別與跟蹤管理

d)如何設定維護人員的KPI管理內容

3.對設備關聯人員的再教育管理

a)杜絕換崗后導致設備故障頻發

b)新產品、新材料、新工藝、新設備入廠時要統一培訓

c)長期休假后復工的再培訓

d)辭職后再入職人員的再教育

e)特殊設備工種要專門培訓

f)工程內發生事故事件要進行關聯人員的統一教育

g)工程內崗位多能工的教育

h)系統教育后要關注哪些內容

i)對現場維護人員的工作態度進行區分管理

第三章 設備日常維護保養管理

一、TPM設備的日常維護保養管理

1.日常例行保養內容

a)現場操作人員對5S維持管理

b)設備操作員對日常點檢內容的執行

c)防漏（油、氣、電、料、水等）管理

d)現場操作人員對簡單故障的維修處理

e)現場技術員對一般故障的維修處理

2.日常5S的標準管理內容

a)5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、安全）

b)無灰塵及臟污

c)治工具擺放整齊

d)縱橫管理

e)無泄漏

f)無破損

g)落實責任到位

3.點檢項目的判定依據及判定方法標準化

a)專用點檢

b)通用點檢

c)日常點檢

d)定期點檢

e)點檢方法

f)管理基準值的規定

g)點檢責權義的規定

h)結果判定及運行指令的管理

4.點檢標準的部位與項目明確化

a)預防性維修檢查

b)可能性發生點

c)設備損耗點

5.點檢內容明確化

a)速度（轉速、回數、流量等）

b)溫度（加熱體的溫度、機體溫度、環境溫度等）

c)電流、電壓、電阻等

d)壓力（氣壓、油壓、水壓等）

e)聲音（氣壓、設備摩擦）

f)泄露（水、油脂、溶劑、氣體等）

g)震動（機體、氣缸、電機等）

h)松動（緊固件、定位件、螺母等）

i)腐蝕（氣體、液體、化學反應等）

j)龜裂（表層、內表）

k)磨損（局部、整體、尺寸公差）

6.建立設備管理標準化體制

a)優化設備故障維修標準及維修流程

b)編制設備安全操作標準指導書

c)編制故障管理記錄表

d)建立故障管理系統的登錄管理

e)從故障管理系統的關鍵數據推移要管理方向

f)優化故障報告過程縮短設備停機等待時間

g)班組報告書的編制及重要內容管理

h)編制故障情況的簡報

i)編制故障原因的初步診斷報告

j)提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理

k)對故障現象和暫定對策的的分析與對策

l)運用五五法挖掘設備的根源問題

m)對根源問題提出對策防止故障反復發生

n)類似問題要全公司展開巡查防止死灰復燃

o)建立防止故障再發的處理流程

p)建立部門對設備管理的月度綜合報告跟蹤管理

二、TPM設備的定期定量三級維護保養管理

1.每月一次的一級保養

a)設備內部5S管理

b)疏通各路（水電氣油料等）系統的5S管理

c)檢查機械調整部位的固定狀態

d)檢查安全裝置的靈敏度

e)檢查電器運行狀態

2.每年一次的二級保養

a)檢查傳動系統修復/更換磨損件

b)清洗變速箱/傳動箱

c)檢查操作開關的靈敏度

d)整理線路的整齊安全

e)防止漏油更換新油

f)部分易耗部位的解體維護保養

g)維修工執行，操作工協助保養

3.全面解體的三級定期維護保養

a)全面解體5S更換消耗部件

b)修復電氣、機械傳動以及操作系統

c)修復設備關聯附件及外觀5S維持管理

d)全面修復后設定功能指標

e)全面解體維護標準步驟管理

4.針對生產量、質量、成本、交期、安全問題點重點維護保養

5.現場同時發生多起故障時要確定優先度進行維修

6.根據重要程度，按不同的方法進行維護

三、建立定期定量維護保養的標準化管理文化

1.編寫部署及人員的限定

2.修訂及配發路徑及部署的限定

3.運行總結權限的分配與限定

4.確定設備區域、名稱、型號、規格

5.確定維修內容

6.設備裝配圖

7.電氣、油路圖

8.材質管理

9.檢查設備規定的關聯文書內容

a)保養基準書內容（例）

b)保養操作指導內容（例）

c)安全操作標準指導內容（例）

d)加油基準內容（例） 

10.點檢周期與點檢標準

11.更換標準及安全管理

12.從年間計劃到日別點檢計劃如何聯動管理

四、設備耗品交換和庫存儲備管理

1.耗品使用量的控制管理

a)控制耗品交換都需要哪些管理手段

b)使用壽命如何控制交換量

c)為何要建立累計生產量同步控制耗品交換量

d)人為損壞及防丟失管理控制

e)交換流程及交換標準管理

f)交換記錄和信息反饋管理

g)交換費用的周度控制管理

2.耗品儲備量的申請及庫存量的管理

a)如何設計最小庫存量、安全庫存量

b)什么時候、購買什么耗品、購買多少如何管理 

c)如何預防呆滯品發生和呆滯品如何處理

d)耗品如何保管才安全

案例1： 日本標桿生產行業的設備日常運作管理

案例2： 空壓機故障案例分析與對策

第四章 設備布局與自動化改善管理

一、優化設備布局提升整體工作效率

1.通過現場布局提升設備的整體效率

a)一字型流水線布局案例效果分析

b)“U”、“I”、“S”字形產線布局案例效果分析

c)單間屋布局效果案例分析

d)三種效果現場演練親眼看效果

2.流水線平衡能力如何設計

3.什么是負荷產能，如何計算

4.什么是TAKT（L/T）時間，如何計算

5.如何改善工序內負荷平衡能力

6.工程間設備平衡力如何改善

7.把人工搬運改變成自動搬運模式

8.工程間的搬運模式如何改善

9.設備頻繁的暫停故障如何改善

10.如何對設備關鍵部位建立一目了然的管理

11.如何提高人機配合的作業效率

12.如何將JIDOUKA（自動化）+ IT（信息化）運用于現場管理

二、事前預防管理提升設備整體效率

1.如何利用人體機能（JIKN）快速發現現場故障內容

a)豐田現場是怎樣培養人員的

b)波音現場是怎樣培養人員的

c)如何通過“看聽聞摸”快速發現現場異常

d)為何現場對設備故障會有“視而不見”的怪像

e)如何建立高效的防呆管理

三、TPM SYSTEM ERP及時準確的采集數據提升管理效率

1.改善設備設備的聯機技術

2.建立設備整體效率與個別機臺效率的實時監控措施

3.建立故障實時自動錄入管理系統

4.建立設備狀態的日別、周度、月度推移管理

a)獨立崗位可動率推移

b)產線可動率推移

c)設備故障狀態推移

d)備故障內容總結

e)設備故障時間推移

f)設備維修時間推移

g)平均故障間隔時間統計分析

h)設備耗用成本分析推移管理

i)建立設備保養計劃與實績提醒功能

j)設備重點管理項目跟蹤管理

k)如何編制本月工作總結，下月工作計劃

5.如何建立實時生產看板管理

6.建立備件庫存預警系統管理

7.維修信息如何實時錄入管理

8.保養計劃自動報警管理

9.建立實時系統統計分析，EXCEL便捷導出管理

案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）

案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理（韓國工廠）

案例3：SMT 防錯防呆案例分析（美英合資廠） 

案例4：安全生產管理教育視頻教育（如何預防事故和事件管理）

第五章 設備資產折舊完后的管理（整套案例說明）

一、做好長期戰略目標規劃管理

1.確定今后3到5年工廠生產數量的預測

2.對現狀設備能力進行再次評估

3.統計分析現狀設備總資產狀況

4.區分必要和多余設備資產清單

5.對賬目資產和實物資產的核實確認

6.折舊期滿，報廢設備可否再重復使用管理

7.設備報廢后，現場如何布局

8.設備報廢后，現場人員如何編制

二、折舊完后的報廢設備資產如何管理

1.報廢設備變賣的金額評估

2.報廢設備的現場如何管理

3.報廢設備的固定資產損益如何評估

4.報廢設備的變賣比價如何管理

5.報廢設備的稱量如何管理

6.報廢設備處理必須經過的六步驟是什么

7.完整的報廢報告如何編寫

TPM全員設備維護

課程背景：

隨著勞動力成本和企業實力的不斷提升以及全社會對以人為本思想的認可，企業的自動化程度越來越高，設備管理在企業管理中的地位顯得越來越重要，設備管理已經成為許多優秀企業發展的新動力。TPM全員設備維護就是一種激發全員參與，利用集體智慧，運用先進管理工具，全方位進行設備維護的一種先進的設備管理手段。TPM以設備管理為載體，重點在于培養人才，培養員工團隊精神，讓員工形成積極參與管理，樂于改善的意識。所以TPM不僅是一種設備管理的手段，更是提升員工素質，提升企業管理，改善企業文化的好辦法。

課程目標：

從TPM發展歷史切入，使學員了解TPM的前世今生

全方位剖析TPM，掌握TPM管理的核心思想與本質

了解學習TPM之意義，提升學員學習積極性

從預防維護到維護預防系統講解設備維護方法，讓設備想壞也難

詳細講解TPM的八大支柱，確保TPM活動扎實有效

從自主維護和計劃維護兩個不同角度明確相關人員如何既分工又合作

從現實的設備不良表現出發，剖析原因，給出針對性的改善辦法

分十步走，詳細說明TPM導入和推行方法，使學員學后即會用

讓TPM活動不但成為解決設備問題的手段，更成為企業發展的核心競爭力

課程對象：設備維護保養人員、設備工程師、設備部經理、高層管理、生產管理人員等

課程大綱：

一、TPM概況 

1．TPM發展

2．TPM三全定義                                                                                            

3．TPM本質

4．TPM全壽命周期管理                                 

5．TPM四個零目標

6．TPM要素  

7．TPM意義

8．TPM管理八大特征分析

9．TPM保全四個核心內容

案例：四類設備與設備生命周期三階段管理辦法 

案例：1）短命的發電機 2）范本設備保養規范分析 3）設備漏渣改善案例

工具：《設備臺帳》《設備明細臺帳》《設備保養記錄表》《設備維修記錄表》《手指口述操作法》《設備故障之浴盆曲線》

本章知識競賽

二、TPM策略 

1．機器為什么會出故障 

2．衡量六種設備浪費

3．常見的二十一種機器損失

4．零故障之五種對策

5．打破部門分工壁壘

6．預防大于治療的理念

7．設備自主維護

8．設備自主維護七個步驟

9．計劃保全的三原則

10．全方位的設備維護的四大金剛

11．計劃保全五步法

12．清掃的三層意義

13．日常計劃保全的五大形式

14．設備點檢制的六大要求

15．設備點檢制的“八定”   

工具：OPL實施四步法 《設備保養規范》范例《設備點檢指導》找錯練習《班組安全運行表》《不合理表》《兩源清單》《設備故障時間管理推移圖》《設備異常對策表》《PM分析流程圖》

案例分析：PM分析演練

本章知識競賽

三、TPM的八大支柱

1．個別改善

2．自主改善

3．專業維護

4．開發管理

5．品質維護

6．人才培養

7．事務改善

8．環境改善

9．叫修制度

10．模塊化維修

11．設備快修的七種方法

12．提升維修人員技能的六種方式

13．備件管理

工具：《提高設備OEE之三種方式》《專業維護作業計劃看板范例》TPM之個別改善活動

案例分析：《提案改善表》 《設備技改一覽表》 

練習：計算設備之OEE     

小組討論：本公司設備管理三大問題及對策

本章知識競賽

四、TPM的二大基石 

1．清掃就是點檢

2．減少清掃工作量的三大方法

3．微缺陷發生源的定義和查找方法 

4．總點檢可視化管理要點

5．車間管理看板常見十四項內容

6．人與物結合的三種狀態

7．改善項目評估與獎勵

8．四種安全色與二種對比色

9．小組改善活動推行方法

10．優秀企業小組改善活動案例

案例分析：1.污染源改善 2.小舉動大節約 3.困難源焦點課題改善案例 

工具：《清掃工具設計大賽》《二源清單》《設備安全運行十字架》《設備維修安排可視化》《掛紅牌摘紅牌活動》《精益名人墻》《改善之星》《掛牌活動》

分享：《某企業智能化工具存取設備》《治理漏油十種方法》

本章知識競賽

五、TPM推進（上）

1．TPM 推進四階段十二步驟

2．高層決心

3．成功推行TPM的組織保障

4．誓師大會

5．TPM推行十一項內容

6．教育訓練OPL四步法

7．TPM活動策劃

8．TPM看板之十四項內容

9．TPM階段總結

10．設備日常管理三要素

11．點檢保養文件制作四個小技巧

案例分析：TPM誓師大會成功案例分析 TPM樣板示范成功案例分析

工具：備件管理ABC法 《設備安全運行十字表》《設備故障時間推移圖》《設備病例卡》

互動：1.找錯練習 2.*PM推行方案范例

《三星公司設備安全運行十字表》《區域責任圖》《LEANTPM管理看板范例》            

本章知識競賽

六、TPM推進（下）

1．TPM活動與激勵機制

2．小團隊活動的實施

3．設備故障的二種原因與表現 

4．提案改善活動

5．故障不良記錄與分析

6．TPM之目標管理

7．設備管理問責制

8．將設備管理納入目標體系

9．員工應具備的四種能力

10．設備異常狀況及處理對策 

11．員工教導之教三練四

事故案例：1）我的手指 2）5WHY案例分析 3）壓花機維修數據分析

工具：《設備目視化管理范例欣賞》 《設備運行不合理表》           

《設備故障時間推移圖》《設備關鍵指標清單》《OPL四步教學法》

《設備技改一覽表》《班組改善龍虎榜》《畫圈罰站》

本章知識競賽

七、自主保全與專業保全

1．自主保全與專業保全作用分擔的變化

2．自主保全的六項核心內容

3．自主保全七大步驟

4．五字現場巡檢法

5．繪制設備發生源圖

6．專業保全三原則 

7．專業保全十一項重點工作專業保全五大形式

8．標準化點檢八原則

9．設備潤滑五定原則

10．設備潤滑管理的八大任務

11．點檢人員與內容的確定

工具：《保全基準書》 《設備異常發現之五感法》《操作維修技能視頻教學》

經驗分享：美的設備管理十大禁令

案例分析：困難源改善案例  

本章知識競賽 

課后作業：《531行動方案》

TPM一線班組長生產維護實戰訓練

課程背景：

“工欲善其事，必先利其器”，很多企業的老板在設備的投入方面很舍得花本錢，可效果并不令人滿意，先進的自動化生產線動不動就停線，機修整天忙的暈頭轉向，可最后的結果卻是不良率居高不下，生產效率遠低于同行，還動不動延期交貨，招致客戶的不滿。

究其原因，是關于設備維修、維護與保養的基本理念和指導思想已經大錯特錯了。TPM,全員生產維護，主張以設備5S為基礎，全員參與設備維護，將設備日常維護和簡單維修的工作交由使用者來完成；而專業的設備管理人員則負責維護標準制定，人員技能培訓，維修方法開發和免維護設備的開發與引進。而針對重點難點的維護改善，則與公司范圍內的其他改善如：質量改善、成本改善、效率改善相結合，統籌資源、協調行動，以收到事半功倍的改善效果。

通過深入開展TPM，可以有效減少設備故障，提升生產效率和產品質量，減少延期交貨，顯著提升客戶滿意度

課程收益：

1. 了解TPM設備管理的精髓：誰使用誰保養、從事后維修轉變為預防維修；

2. 了解設備管理的范圍及要求，學會制定設備的：1. 操作規程；2. 使用規程；3. 維護規程；

3. 了解TPM兩大基石和八大支柱的具體內容，掌握TPM活動開展的三個階段和八個步驟；

4. 掌握以現場為中心的自主管理活動推進流程，學會自主管理活動的七大方法；

5. 學會如何開展以效益為中心的焦點改善活動，掌握焦點改善九步方法；

6. 學會如何開展以員工為中心的提案活動。

課程時間：2天，6小時/天

授課對象：車間生產主管、班組長、設備維護人員及一線操作工

課程方式：課程講授60%，視頻與文字案例分析及互動研討30%，實操練習10%

課程工具：

1. 設備三大規程的編寫技巧

2. 設備交接班范本

3. TPM全面生產維護的兩大基礎和八個支柱

4. 設備難以清掃的三大困難源及對策

5. 設備自主管理的五大內容

6. 設備自主維修七步法

7. 設備自主保養的五個范圍

8. 設備自主保養的3個階段

9. 設備自主保養的法寶

10. 推行設備自主保養的7大方法

課程大綱

第一講：TPM發展過程與核心理念

一、TPM關鍵指標介紹

1. OEE——綜合設備效率

2. MTBF——平均故障間隔時間

3. MTTR——平均維護時間

二、TPM發展過程

1. 設備維修體制發展過程

2. TPM的改善發展過程

三、TPM核心理念

1. 以設備5S為基礎的全員參與

2. 以強調預防為主保全體系實施

3. 以“零事故、零不良、零故障“為追求目標管理

四、關于設備維護的認識誤區

1. 操作人員只管使用，不管保養

2. 保養維護只與機修且只有機修才會做

3. 故障停機很正常，沒必要大驚小怪

4. 修都修好了，還做什么記錄？

5. 開機、調整誰不會，還要什么標準

視頻案例&互動思考：某蘇北化工企業與設備管理的關系

第二講：TPM維護方法

一、TPM維護八大支柱

1. 自主維護

2. 計劃維修

3. 個別改善

4. 人員培訓

5. 環境改善

6. 專業改善

7. 設備早期管理

8. 質量改善

二、TPM自主維護的目標、方法與步驟

1. 自主維護的目標

2. 自主維護的方法與步驟

1）初期清掃

2）發生源困難部位對策

3）制定自主保全的臨時基準

4）總點檢

5）自主點檢

6）標準化

7）自主管理

三、TPM計劃維修的目標、方法與步驟

1. 計劃維修的目標

2. 計劃維修的方法與步驟

1）選擇維修工作次序

2）改進現行維修方式

3）確定維修標準

4）開展維修相關工作

5）提高設備維修效率

6）設備的全面診斷

7）建立設備維護體系

互動思考：自主維護與計劃維護的重點有何不同？

第三講：TPM設備早期管理

一、消除設備六大隱患損失

二、消除設備問題五大方法

1. 數據收集

2. 薄弱環節分析

3. 原因分析

4. 對策與跟進

5. 效果確認

三、員工培訓的實施六大要點

1. 新人入廠培訓

2. 操作規范培訓

3. 工藝紀律培訓

4. TPM基礎培訓

5. 設備專項技能培訓

6. 培訓效果評估與考核

四、設備早期管理的八大要點

第四講：TPM衡量指標計算方法

一、設備三大類六種損失

二、OEE指標計算

1. 設備綜合效率計算

2. 設備性能率計算

3. 設備時間利用率計算

3. 產品合格計算

三、平均無故障工作時間MTBF計算

四、平均修理時間MTTR的計算

課堂練習：OEE、MTBF、MTTR計算

第五講：TPM日常實施要求

一、TPM日常實施八大步驟

1. 宣傳動員教育引導與建立機制

2. 進行專業技能訓練

3. 成立全員生產保全小組

4. 初步建立設施設備維護程序

5. 實施點檢與自我點檢

6. 發現異常個案改善

7. 完善標準化的全員維護程序

8. 通過不斷的檢查養成良好習慣

二、如何進行設備的日常養護

1. 設備日常巡檢記錄表

2. 設備維護保養工作分類

3. 設備維護保養的方式

4. 設備潤滑卡

5. 設備一級保養工作實務

6. 設備二級保養工作實務

7. 設備三級保養工作實務

8. 設備日常保養檢查記錄表

第六講：實施TPM的關鍵

1. 統一思想意識

2. 組建過硬的維護小組

3. 技能培訓一定到位

4. 資格鑒定一定要嚴格

5. 嚴格實施標準化維護

6. 嚴格實施日常點檢和定期點檢

7. 嚴格實施巡檢

8. 堅持不懈

9. 考核激勵到位

10. 養成習慣形成文化

分組討論：研發/工程/生產/設備/品質/倉庫各部門可以為TPM做些什么？

TPM之全員設備保全

課程介紹：

政府提出，企業要“轉方式，促發展，調結構，保民生”企業轉什么方式，結構如何調？中國成為世界工廠，環境不堪重負，政府提出要綠色GDP?企業如何發展才能符號未來的需要？

為什么TPM是離散型制造業和流線型方式的主要形式？

三星為什么能通過徹底推行TPM超越電子行業老大日本索尼？

企業的效率該如何提高？如何讓設備保證生產與品質？中何提高整體效率？

面對不斷增長的設備維護成本，不斷增加的設備維修時間該如何？

訂單越急，設備越是故障頻發，作為管理者該如何辦？

企業部門間推諉扯皮現象嚴重，該如何提高部門之間的協作性？

安全事故頻發，不斷出現的安全事故讓人心驚膽戰，我們的企業是不是把安全隱患都消除了？怎么預防今后安全事故？又怎樣才能真正做到以人為本呢？

為什么TPM的自主保全活動能使工廠成為一個環境清潔亮麗，設備完好無損，管理有序的現場？

課程收益：

1.掌握以設備為主制造業的高級管理模式—TPM

2.了解自主管理的高形態，自動自己發，自主自治

3.掌握設備績效管理的KPI指標

4.降低企業設備的維護成本，提升設備的綜合效率

5.掌握設備點檢，故障診斷，劣化復原，設備維護的技能

課程對象：

制造業企業總經理、生產總監、廠長、TPM經理/TPM主管、設備經理、安全經理、質量經理

設備全周期管理與維護TPM

課程背景：

生產設備排在生產制造型企業的五大要素中排名第二，是企業生命發展的基本保障和重要物質基礎。

作為設備管理者有責任不斷積極探索設備管理和維修工作的新途徑、新方法、新路子，在改進設備管理和維修體制、改善設備運行狀態、減少設備故障、提高設備經濟使用壽命、提高企業經濟效益等方面進行創新研究。

新日鐵公司以110年前的設備取得世界鋼鐵行業效益第1，我們的差距在哪里呢？在咨詢現場，我們得到的設備OEE基本都在50%左右，而且更多的是管理不善造成，加強設備管理，責任重於泰山。

課程收益：

?企業運營系統思維（統一管理人員目標）

?設備管理TPM發展史

?全生命周期的概念

?設備管理的核心思想

?各階段管理重點、工具和方法。

?設備點檢、潤滑、運行、效率、維修、備件管理方法。

?做好設備管理服務生產過程6步法

?長效管理機制建立與執行

授課風格：

適合性：貼近企業實際，讓管理者先改變思維，神同才能行同

實用性：有工具，有方法，有表單，隨拿隨用

創新性：對傳統管理模型進行深入創新，開發學員智慧與創造力

授課方式：課程講授65%，案例分析及小組研討20%，實操練習15%

授課對象：設備管理者、生產管理、計劃管理等核心人員，有其他關心管理者成長的主管領導參與

課程時間：2天（6H/天）

培訓大綱：

第一講：企業管理問題分析

1.管理七大要素

2.管理者三忙分析

3.企業利潤的三大來源

4.信息流、物資流、工藝流三者關系

5.設備管理對生產的影響

第二講：實行設備管理的意義

1.設備管理方式的變革

2.構筑設備的5層防護線

3.設備故障4大原因

4.設備零故障思維

5.6大損失與設備OEE

6.**TR與MTBF

第三講：點檢定義與五大方法

1.點檢的概念

2.點檢的定義

3.點檢的目的與實質

4.設備點檢的五大方法

?課程現場模擬

5.設備點檢管理體系

6.“三位一體”點檢制

7.無效點檢表與有效點檢表

第四講：設備潤滑管理

1.潤滑的意義

2.潤滑工作“五定”

3.給油脂標準的編制依據

4.給油脂標準的內容

?某廠設備點檢與潤滑部位分析

5.給油脂標準表單

?課程現場模擬

第五講：TPM設備點檢與5S

1.點檢與清掃

2.發現和防止劣化的手段

3.不合理6項分類

4.設備不合理的查找及改善

5.不合理清單

6.整改對比

?安排現場制作

7.標識

8.設備清掃點檢注意事項

9.設備點檢工具制作

10.設備清掃保養活動要點

11.初期清掃的推進效果

第六講：TPM設備備件管理

1.備件的概念

2.備件的目的

3.快速備件

4.中速備件

5.低速備件

6.定量分析

7.定性分析

8.*BC分析法

9.備件請購與存量控制

?備件存量控制案例分析

第七講：TPM設備檢修管理與改善

1.設備檢修管理 – 計劃及實際

2.設備重要度評價

3.設備故障等級

4.年保全計劃

5.月保全計劃

6.點檢潤滑標準

7.個別改善

8.改善提案制度

第八講：邁向零故障

1.作好三項基本工作

2.遵守使用條件

3.劣化的復原

4.改善設計上的弱點

5.提高作業者和保全者的能力

6.減少瞬時停機

第九講：設備管理現代化與智能化

1.智能化生產系統特點

2.設備智能化點檢

?智能化設備點檢視頻分享

3.智能化設備數據收集

第十講：中國設備管理推行：6D模式

1.計劃——每日生產任務分解

2.準備——每日做好產前準備

?課程現場工作準備模擬分享

3.協調——每日信息快速傳播

?課程現場開管理工作協調會

4.攻關——每日打通管理瓶頸

5.稽核——每日稽查、查反復、反復查

6.考核——每日成果兌現

?某飛機制造企業的生產現場管理視頻分享

向設備要效益—TPM

【課程背景】

隨著工業化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經來臨，國內外企業都在智能化和專業化這個制高點上競爭，設備管理一直是不被運營管理重視的話題，它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產能和企業利潤，我國大部分企業的設備OEE水平達不到35%，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經來臨，假如你還認為設備管理是維修工的事情，你真的錯了，你的企業生產現場的機器是否面臨以下問題： 

1、制造部門和設備部門職責不清，設備管理執行力很差； 

2、現場設備臟、亂、差隨處可見，布局不合理；

3、員工對設備維護和保養漠不關心； 

4、設備效率很低，設備空轉很多，故障很多，設備管理只有維護技術人員才關心；

5、設備效率、設備完好率不知道怎么計算；

6、勞動效率很低，經常發現因為前面的很忙，后面的人沒事干，中間的庫存很多； 

7、設備管理、維修人員平時沒有事干，生產忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊； 

8、設備操作者只管使用、設備維修者忙于修理，互相抱怨；

9、名為維修實為換件，經常買零配件，庫存一大堆……. 

那么您可以選擇學習：卓越現場管理系列課程之———全員生產保全/全員設備管理培訓。

【課程收益】：

1、學員在學習后對設備的保全有更為系統的理解和認識。熟練掌握如何實施 TPM ，將設備故障消滅于萌芽之中。

2、讓學員了解如何改善OEE，如何提高設備的運轉率和使用率，從而提高生產效率。

3、讓學員掌握如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前設備水平。

4、讓學員掌握如何減少因設備故障及維修問題所造成的成本浪費。

5、使制造部門和設備部門職責更清晰，更明確。

6、讓學員知道在推行TPM項目的注意事項及常見問題。

7、讓企業知道配件管理如何制定標準庫存。

【課程特色】：

通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復雜枯燥的設備維護的理論可操作化，系統掌握TPM原理和推行方法。

【課程對象】：生產制造型企業生產管理人員及維修人員

【課程時間】2天

【課程內容】

一、TPM概論 

1、什么是TPM活動 

2、TPM的含義及其演進過程

3、TPM活動與設備維修的關聯

4、設備綜合效率OEE計算與分析— 企業效率損失知多少

5、透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論

6、設備管理KPI考核基準

二、TPM自主保全活動實務展開

1、6S活動— TPM 活動成功之基石 

2、為什么要推行TPM自主保全

3、企業實踐自主保全活動7步驟

Step1初期清掃

Step2污染源及困難點對策

Step3制定自主保養臨時基準書

Step4總點檢

Step5自主點檢

Step6工程品質標準化

Step7徹底的自主管理

4、在實務中如何展開以上7步驟

5、成功推行自主保全的要點

6、TPM活動企業成功案例分享

7、設備管理與安全管理

8、設備安全管理風險識別與預防

演練:TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論

三、TPM計劃保全活動實務展開

1、計劃保全的基本觀念體系

2、制造部門與維修部門三級保養責任分工

3、如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯

4、建立設備計劃保全運作體系

5、設備生命周期內的各個時期的管理重點及策略

6、設備備件庫存管理ABC

7、備件采購策略

8、設備日常維修履歷管理

9、實踐設備零故障的7個步驟

Step1使用條件差異分析

Step2問題點對策

Step3制定計劃保養臨時基準書

Step4自然劣化對策

Step5點檢效率化

Step6 M-Q關聯分析

Step7點檢預知化

10、設備保養信息e化

11、支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）訓練

12、成功推行計劃保全的要點

13、TPM活動企業成功案例分享

演練:TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論

四、設備管理之人才育成

1、現場目視化管理的制作技巧

2、利用平民智慧——頭腦風暴法（互動）

3、一次性做對操作手法——過程作業模式的靈活運用（互動）

1 ) 制作設備維護保養標準的技巧