【培訓對象】
生產計劃、物料控制、倉儲及采購等部門或崗位的經理、管理人員及相關人士
【課程背景】
根據制造業面臨著全球金融危機，產品銷售不暢，銷售預測不準、客戶需求多變、產品壽命周期短、技術更新快，制造企業物流管理與控制難度大等問題，降低物流成本，獲得“第三利潤”成為當今企業生存和發展的關鍵。通過培訓、案例分析和互動游戲，探討如何應用供應鏈管理理念，建立高效的跨部門、跨崗位的協作機制；使學員掌握搞好產銷協調、庫存控制和采購根催，杜絕物料缺貨、減少積壓和浪費的有效途徑和方法；正確認識由傳統倉儲向倉儲、配送與在線物料一體化管理的重大意義，掌握先進的倉儲管理與高效配送的運作方式和方法，借鑒國內外制造工廠物流管理的新理念和成功經驗，從根本上解決產銷協調不良、生產與物料控制不力、信息溝通不暢、倉儲部門效率不高等問題；掌握物流外包及風險控制有效方法，提升制造企業物流運作對市場需求的快速反應和降低生產運作成本之能力，分享講師07赴日豐田、日產汽車物流考察成果。
【課程大綱】
第一部分：如何構建高效的制造企業物料管理體系——解決跨部門協作問題的關鍵
一、目前制造企業物料管理與控制面臨機遇與挑戰
二、現代物流——企業第三利潤的源泉
三、如何構建高效的物料管理運作體系
●采購、計劃、生產與銷售不協調暴露出的問題
●跨部門協調性差的原因——傳統職能機構設置的形式與利弊分析
●如何構建采購（Sourcing）與buyer分離，進行buyer、生產計劃、物料計劃與倉儲整合的制造企業物流管理運作體系
●案例分析：上海阿爾卡特-貝爾通過PMC管理職能整合，提升物控水平與快速反應能力成功案例
四、企業生產計劃與物料控制業務操作程序分析
●接收訂單/召集訂單運作會議/訂單交期回復/訂單錄ERP系統/ Maintain MPS/執行生產計劃及物料需求計劃/物料跟進及庫存控制/生產進度跟蹤/通知出貨
●案例分析：寧波某企業有效解決生產計劃與物料控制不協調、系統不完善問題的成功經驗
第二部分：產銷協調與物料控制
一、如何推進二十一世紀的新生產方式——批量客戶化生產
●案例分析：上?；C器有限公司銷售人員對客戶交期和功能引導，推進標準化大幅降低采購和生產成本的成功案例
二、如何搞好產銷協調與訂單處理
●構建生產與銷售組織及部門之間協調機制的五大舉措
●有效的產銷鏈接方式/
●案例分析：上海開利空調通過《銷售訂單評審程序》強化產銷協調力度的成功案例
三、緊急訂單的處理
●如何確定緊急訂單接受范圍
●不可處理緊急訂單應對技巧
●可處理緊急訂單應對技巧
●案例分析：吉林金事達汽車電器高效處理緊急訂單的成功案例
四、插單產能規劃應變八個有效方法
五、解決交期延誤六大途徑
●目前企業交期延誤與部門協調不良所暴露的十大問題
●案例分析：某企業常因供應商個別零件不及時交貨導致生產計劃取消和庫存積壓教訓
●消除交期延誤的六大措施
●目前企業交期延誤與部門協調不良所暴露的十大問題
●消除交期延誤的六大措施
●預防交期延誤需要制定跨部門協調“游戲規則”，確保交貨及避免積壓
第三部分：物料計劃（MRP、ERP）與庫存控制
一、物料管理三大精髓
二、物料管理的三大業務及其流程
三、MRP（ERP）系統的規范運作（案例分析）
●MRP（ERP）系統運作的中暴露出的部門協調問題和執行力問題
●案例分析：某企業產品編碼不規范、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關單 及時的教訓分析
●制造企業ERP實施的方式、障礙及解決方案
四、如何制定物料需求計劃
●如何制定年物料需求計劃
●案例分析：某企業根據銷售預測和采購周期制定年進口物料需求計劃的成功案例分析
●月、周需求計劃的制定方法
●案例分析：北京某汽車制造企業國產件需求計劃
●長周期（進口物料）需求計劃制定方法
●案例分析：北京某汽車制造企業CKD零部件計劃案例分析
五、庫存控制實用操作方法
●庫存與零庫存策略利弊分析
●庫存管理的六大目標
●庫存控制四種有效方法
六、如何加快庫存周轉
●庫存周轉率的概念
●庫存周轉率的計算方法
●加快庫存周轉的八大策略
第四部分：物料采購批量控制與跟催
一、如何制定采購計劃
●月份采購計劃制定方法
●案例分析：上海采埃孚汽車轉動系統根據銷售預測，制定采購計劃的有效方法介紹
●如何制定跨月份長周期采購計劃
●案例分析：上海納鐵福汽車傳動軸合理設置安全庫存對長周期進口物料庫存控制方法案例
二、物料短缺八大原因分析
三、物料短缺七種預防對策
四、確保供應商準時交貨的七個關鍵
五、如何預防供應商延期交貨
六、供應商準時交期管理十種方法
七、庫存控制拓展訓練——啤酒游戲（探究牛鞭效益的奧秘）（學員扮演供應商、生產廠、總代理、批發商、零售商及客戶等角色）
●案例分析：SARS時期寶潔公司如何利用啤酒游戲原理成功控制庫存
第五部分：物料倉儲管理操作實務
一、物料倉儲普遍面臨的十大問題及其解決途徑
二、倉儲管理規范程序
三、物料入庫控制
1）物料入庫普遍面臨的五大棘手問題
2）如何發揮倉儲部門把關作用的問題
●案例分析：上海納鐵福汽車傳動軸如何倉儲部門如何把好驗收關，為供應商考核提供依據成
3）物料驗收入方法
●計件貨物、計重物料的檢驗與理論換算操作方法
●物料驗收差錯的預防與責任追溯
●倉儲部門如何做好驗收記錄，為對外索賠提供可靠依據
●案例分析：上海聯合汽車電子如何建立接收、驗收、在線物料缺貨追述的控制程序
4）倉儲貨卡標識的設置方法
●案例分析：某公司入庫標識與批次混亂，發現銷售產品質量缺陷無法追溯，造成重大損失
四、倉庫規劃
1）如何根據儲存貨物的特點，合理設置貨架、平庫的比例與布局
2）如何進行倉庫儲存能力規劃，確保倉儲設施的安全和提高庫位利用率。
●案例分析：某機器制造企業不顧庫房安全，盲目儲存，導致庫房開裂漏水、貨物損失的教訓
3）在ERP系統管理環境下，貨位合理規劃與編號的方法
4）先進先出、批次管理的四種有效方法
●案例分析：廈門ABB低壓電器倉儲物料先進先出的成功案例
五、物料儲存管理
●如何根據物料性質、保管要求和需求特點進行分區分類儲存
●如何根據物料庫存周轉率，設定A、B、C三種活性狀態，規劃貨位，先進先出從入庫做起。
●如何發揮倉儲主動溝通信息的作用，提高庫位利用率
●案例分析：廣西移動物流中心如何對統一采購物資區分ABC三種活性狀態，確定儲存地點，避免重復搬運和先進先出的成功案例
●如何根據產品BOM及的采購周期、體積、重量及消耗的特點合理分配庫位、確定周轉率。
●案例分析：上海采埃汽車轉向器“產量增加三倍，倉庫未增加”成功經驗
●倉庫利用率與存貨周轉率的評價
六、庫存盤點與盈虧、損耗的處理
●庫存盤點的目的和方法
●庫存盈虧的原因、預防與處理
●案例分析：某企業倉儲人員弄虛作假，帳物不符導致嚴重損失的教訓
●如何發現和防范倉儲業務中的舞弊行為，確保倉儲物資的安全
●案例分析：深圳偉康醫療器械如何通過合理分工和規范系統操作，防范倉儲業務中的舞弊行為發生的成功案例。
●倉庫帳外料、呆料的預防與處理
七、出庫業務控制
●出庫規范操作的要求
●出庫的規范程序及差錯的預防
●退料與補料的規范操作
八、倉儲管理業績評估
●案例分析：上海大眾汽車《倉儲管理評審辦法》案例分析
第六部分：如何建立工廠高效的物料配送體系——制造企業物流管理發展方向
一、建立高效的物料配送體系必須實行物流一體化管理
●傳統領料與發料方式，暴露出的五大弊病
●實行物流一體化管理含意及案例
二、如何物流一體化管理——SAP倒扣料方式帶來的啟示
●倉庫物料與生產現場物料庫存一體化管理
●倉儲與生產現場物料配送一體化管理
●案例分析：美的中央空調事業部物流部門統一管理倉儲與生產現場物料及在制品，實行統一配送，大幅減少物料和在制品占用的成功案例。
三、高效物料配送必須解決的幾個具體問題
●JIT物料（同步化、排序）、非JIT（VMI）物料分類管理
●JIT物料的概念及物流運作程序
●案例分析：長安汽車集團民生物流公司RDC倉庫排序、同步化物料管理經驗介紹
●非JIT物料的概念及物流運作程序
●庫存物料、開架（超市）物料、VMI（供應商寄售）物料管理要求
●案例分析：青島海爾空調通過JIT與非JIT物料分類管理，對倉庫和車間進行物流規劃，大幅提高配送效率和降低車間在線物料占用的成功案例。
四、物料配送的具體運作
1）如何確定生產需求與配送的信息傳遞方式
●計劃配送運作、
●看板配送運作，
●電子標簽看板配送運作（原理與視頻）
●ERP拉動供應商JIT配送運作
2）如何進行倉儲與車間緩沖庫存規劃
●倉儲區域功能規劃/緩沖區域功能規劃/在線物料規劃（上海大眾發動機、大連一汽大眾發動機物料緩沖區域規劃案例分析）
3）如何改進包裝，進行標準工位器具或周轉容器規劃
●標準工位器具或周轉容器規劃應考慮的七大因素（家電、汽車、玻璃等行業工位器具照片展示）
●如何進行工位器具管理，確保工位器具正常周期
4）如何實現高效的分揀作業
五、如何有效控制在線物料占用，讓物料真正“流起來”（先進的輸送帶、磁導無人小車、同步小車線邊物流方式介紹）
●案例分析：東風日產汽車裝配流水線物料排序、配套配送，實現在線物料零占用的成功案例分析。
第七部分：物流外包與物流供應商管理
一、制造業對物流供應商的要求
●IS09000、IATF16949質量認證對物流與配送的要求
●制造業對外包物流管理的期待
●案例分析：上海安吉TNT物流公司如何為上汽集團零部件企業提高物流增值服務的成功案例
二、目前上海大眾、通用汽車及零部件配套企業實行物流外包的現狀分析
三、制造業物流外包應規避的風險
●目前第三分物流公司在提高物流服務中存在的十大問題
●貨主如何規避與物流供應商合作的風險
●案例分析：長安汽車集團如何通過同民生物流公司簽訂嚴密的合同條款，規范物流服務，規避外包風險的成功案例。
四、制造業如何通過考核物流供應商，促進持續改進
●物流供應水評估的核心指標
●強化物流供應商管理的八大途徑
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